实施水泥新标准以来，各厂都在寻求提高水泥产品质量的技术途径，尤其是采用φ2.2×6.5m闭路粉磨的中小型水泥厂，产品粒度较粗，颗粒分布不合理，水泥早期强度低，产品质量差，多数厂家以降低筛余来控制水泥细度，使磨机产量降低，成本增加。河南某水泥厂φ2.2×6.5m水泥磨，因熟料温度高、粒度大，台时产量只有12吨左右(矿渣水泥)，比表面积300㎡/㎏左右，水泥粉磨电耗34kwh/t.2004年8月通过采取一定的技术措施，系统产量达到17-19t/h，比表面积达到340㎡/㎏以上。

　　1、降低入磨物料粒度

　　入磨物料粒度大小是影响磨机产量的主要因素，粒度小，可减小钢球的平均球径，在装载量相同的情况下，钢球个数增加，钢球的总面积增加，可增加钢球与物料的接触面积;提高粉磨效率。

　　该厂熟料破碎原采用鄂式细碎机，入磨物料粒度最大30㎜以上，小于5㎜的占8%。我们在磨头增加了PCF30锤式细碎机+2YKF1245圆振筛系统后，使入磨物料粒度100%小于5㎜，

　　平均粒径3㎜左右，大部分为粉状，改造前后物料粒径分布见表1

　　表1：改造前后粒径分布

　　2、 调整磨机内部结构和研磨体机配

　　2.1 磨机内部结构的调整

　　入磨物料粒度降低后，磨内结构应作适当调整，我们将一仓长度由原来的2.75m缩短为2.25m，即把隔仓板向前移动一块衬板长度，二仓长度由原来的3.4m增加到3.9m,增加细磨仓的研磨能力;提高粉磨效率。一仓采用曲面阶梯衬板，加大研磨体落差，提高冲击能力;二仓采用具有分机和提升作用的双曲面衬板，从而提高了粉磨料率，降低了电耗。

　　2.2研磨体装载量的确定

　　根据生产经验，每驱动1t研磨体，需电机功率10-11KW，φ2.2×6.5m水泥磨电机功率为380KW，可拖动34-38吨研磨体，我们将研磨体又设计装载量的31吨提高到34吨，用公式验算电机储备系数为1.07，可以满足储备要求。

　　2.3 填充率的调整

　　研磨体总装载量确定后，根据填充率来确定各仓装载量的大小;在闭路粉磨过程中，为了减小过粉磨现象，往往使一仓填充率高于二仓，以加快物料在磨内流速。国外球磨机的填充率比较高，可达35%,可别达40%。根据我们的经验，选一仓填充率为35%，二仓为33%。生产实践证明，调整后磨机运行稳定，产量提高幅度较大。

　　2.4 研磨体机配的调整

　　根据入磨物料的粒度、经验及有关公式，我们确定一仓最大球径为70㎜，平均球径为57㎜，为了加快物料流速，改善产品颗粒形貌，提高产品质量，我们将二仓钢锻改为钢球，采用三级球配，二仓平均球径为30.1㎜，调整后磨机参数见表2

　　表2 改造前后磨机参数

　　一仓

　　二仓

　　改造后采用优质钢球，耐磨性好，球面磨损均匀，表面光滑，不易附着粉料，延长了清仓补球周期，减轻了工人劳动强度，提高了设备运转率。

　　3、加强磨内通风，改善操作环境

　　由于磨尾和选粉机进出料口处漏风，磨内负压不够，磨头冒灰严重，磨内通风不好，磨内温度较高，我们将风机由Y4-72N04.5A 更改为Y4-72N06C，对磨尾出料口及选粉机进出料口处安装了锁风阀，将磨内风速提高到1.4m/s。加强磨内通风，降低了磨内温度，解决了磨头冒灰现象，改善了操作环境。

　　4 结论

　　通过以上措施，使φ2.2×6.5m水泥磨产量达到17-19t/h，水泥比表面积达到340㎡/㎏以上。吨水泥粉磨电耗比原来降低了30%，提高水泥的产质量，降低了成本。对同类技术改造，具有一定的参考价值。